включен

Dec 22, 2023

Для контроля качества деталей, обработанных на станках с ЧПУ, большинство механических цехов используют координатно-измерительные машины (КИМ). КИМ проверяет соответствие геометрии и размеров готовой детали оригинальной конструкции, гарантируя, что заказчик не получит дефектные детали. Он выявляет даже самые незначительные ошибки и позволяет машинисту доработать неисправную деталь.

Однако для владельца механического цеха КИМ далеко не идеальное решение. Хотя этот вид проверки обеспечивает безопасность для клиента, он не гарантирует высокий уровень производительности для машиниста. Почему? Потому что выявление ошибок после обработки означает, что уже слишком поздно возмещать затраты. Когда деталь необходимо переработать из-за того, что машина КИМ выдает отрицательный результат, стоимость этой детали уменьшается вдвое. На это уходит вдвое больше ожидаемого времени, а также вдвое больше материала.

Альтернативным решением является контроль на станке с помощью системы зондирования станка. Системы измерения для станков — это измерительные устройства, установленные на самом станке с ЧПУ и используемые для настройки деталей и измерения размеров во время и сразу после процесса обработки.

Устранение узких мест ШМ

Ограничение контроля качества КИМ имеет существенные недостатки, и проблемы могут выйти за рамки простого удвоения трудозатрат и материальных затрат. В загруженном цехе любому станку с ЧПУ, скорее всего, будет назначена новая настройка, как только со станка будет снят один комплект деталей. Если позже КИМ отбракует некоторые детали, машинисту придется ждать, пока машина станет доступной, или, что еще хуже, прервать другую работу, а затем снова настраивать машину. Отбракованные заготовки могут замедлить производство, создавая эффект домино, который приводит к задержке выполнения многих работ.

Кроме того, зависимость от КИМ может привести к длинным очередям, поскольку каждая работа в цехе требует проверки на одной и той же машине или группе машин. Включение контроля в сами станки с ЧПУ может устранить узкое место в КИМ, поскольку нагрузка по контролю может быть распределена по нескольким системам или, в некоторых случаях, полностью выполняться станком с ЧПУ.

Повышенная эффективность

Использование КИМ обычно необходимо для контроля качества, особенно во время точной обработки, поскольку она проверяет соответствие заготовок геометрическим и размерным характеристикам. Но машинный осмотр не обязательно заменяет КИМ; вместо этого он может работать отдельно или в тандеме с КИМ, чтобы сделать контроль и весь производственный цикл более эффективными.

Система зондирования станка, установленная на шпинделе или револьверной головке станка, дает цеху множество преимуществ. Систему можно использовать для идентификации и настройки заготовок — процесс, который может занять 10 минут вручную, но всего несколько секунд с помощью щупа — и может измерять характеристики во время цикла обработки и сразу после него, когда заготовки все еще находятся на рабочем столе.

Система измерения также может выполнять такие задачи, как контроль состояния поверхности заготовки и инициирование автоматической коррекции смещения. Кроме того, многие процедуры измерения не нарушают процесс обработки, поэтому контроль может выполняться без сбоев.

Датчики полезны, поскольку они заранее выявляют существенные ошибки, что немедленно снижает потери и, если впоследствии используется КИМ, снижает вероятность того, что КИМ откажется от детали. Если используется КИМ, датчики также позволяют персоналу по контролю качества снизить частоту отбора проб. Например, они могут проверять на КИМ одну из 50 деталей вместо одной из 20, зная, что большинство возможных ошибок будет обнаружено и исправлено встроенным датчиком. Таким образом, внедрение контроля на станке может сократить общее время контроля, одновременно устраняя узкие места КИМ, позволяя быстрее отгружать детали и повышая производительность цеха.

Повышение точности постобработки

Проверка на станке может оказаться полезной практически во всех ситуациях, связанных с обработкой на станке с ЧПУ, значительно снижая вероятность брака вышедших из строя деталей. Однако системы датчиков особенно ценны при прецизионной обработке литых или кованых деталей.